Stojí asi 2 hodiny jízdy tropickými lesy od nejlidnatějšího brazilského města Sao Paula. Postavena byla v roce 1996 a za celou svoji existenci vyrobila přes 220 milionů zařízení. V továrně Jaguariuna vyrábí Motorola až 58 tisíc telefonů každý den, od nejlevnějšího Moto E přes zbrusu nové Moto G7 až po vlajkovou řadu Moto Z. My jsem si celou továrnu prošli a na vlastní oči jsme zjistili, jak vlastně takový mobilní telefon vzniká.
Než se ale začne chrlit takové množství telefonů, trvá zhruba rok až rok a půl, než se nový telefon dostane z fáze nápadů a návrhů do sériové produkce. Při návrhu nového telefonu musí spolupracovat inženýři, designéři (Motorola má design centra v USA a Číně) i softwarová část (Motorola vyvíjí svůj software pro telefony v Indii a Brazílii).
TIP: Co je na jednotlivých obrázcích? Klikněte na ně a dozvíte se to v popiscích v galerii.
Od prototypu po masovou výrobu
Do továrny Jaguariuna, kde pracuje přes 5 tisíc lidí ve třísměnném provozu, už pak dorazí komponenty a detailní specifikace pro výrobu. Nejdříve se vyrobí takzvané EVT/DVT prototypy, které zaměstnanci aktivně používají, aby přišli na případné problémy s výrobou, materiály nebo zpracováním. Poté přijde na řadu výroba první série zhruba 500 telefonů. Ty se ale k zákazníkům nikdy nedostanou. Slouží také pro testy, zejména ty zátěžové. Telefony prochází vysokými rozdíly teplot nebo jsou třeba 36krát upuštěny na zem z různé výšky, aby se otestovala odolnost, pevnost konstrukce a případná slabá místa v ní.
A pokud je vše v pořádku, může se zahájit sériová výroba. Té předchází detailní konfigurace konkrétní výrobní linky, která bude chrlit až 120 telefonů za hodinu. Takových linek je v této továrně 20 a celková kapacita továrny je tedy téměř 60 tisíc telefonů každý den. Je to obrovský mumraj lidí, robotů, kteří tu automaticky jezdí mezi nimi a dováží součástky (a hrají při tom zvláštní hudbu), a dalších strojů. Celým tímto labyrintem nás provádí šéf výroby. Hned na začátku se chlubí úspěchy továrny, která je pravidelně hodnocena jako jedna z nejlepších. Míjíme také výstavku zde vyráběných telefonů, včetně nové řady Moto G7, která byla představena zde v Brazílii pouze den předtím. U každého telefonu je kódové označení a jen toto označení se pak napříč továrnou používá. Důvod je prostý. Marketingové označení telefonu (třeba Moto G7 Play) se může měnit nebo finalizovat až těsně před představením. To už ale běží výroba naplno a je potřeba telefony identifikovat, a právě k tomu slouží ona kódová označení, která si nesou telefony po celou dobu vývojového a pak i výrobního procesu.
Celý proces výroby se skládá ze tří částí:
- Front-endu, kde se sestavuje základní deska se stovkami až 1 500 součástkami (dle modelu)
- Back-endu, kde se pak sestavuje celý telefon (základní deska, šasi, displej, baterie apod.) dohromady a celý telefon se testuje
- Customer fulfillment centra, kde se nahrává software a telefon se balí do krabičky
Tady vládnou superrychlé stroje
Front-end je takřka kompletně automatizovaný. Na lince navazuje jeden stroj za druhým, které postupně skládají stovky komponent na základní desku. Zajímavé jsou třeba supervýkonné stroje, které ze speciálních kotoučů pásek vyjímají jednotlivé miniaturními díly a umisťují je na základní desku. Stroj takových součástek dokáže umístit 50 za vteřinu. Ano, čtete správně. To znamená 180 tisíc součástek za hodinu. Na výrobní lince se rovněž nanáší pasta, která díly na základní desce přichytí, nebo pec, kde se vše zapeče. V průběhu celého procesu se vše několikrát kontroluje. Na konci se hotové základní desky ještě oddělí, protože se vždy vyrábí dvě na jednom modulu. Pak už zbývá nahrát jen základní software. Celý proces výroby základní desky je hotový do několika málo minut a celou linku front-endu obsluhují jen tři lidé.
Lidské ruce se zatím nahradit nepodařilo
To back-end je zcela jiný případ. Desítky lidí ručně lepí různé součástky na šasi nebo kryty telefonu, postupně nasazují displej, fotoaparát a další díly. Sem ještě automatizace nedorazila a takřka ve všech továrnách se sestavují telefony skutečně takto ručně. Chvíli jsem pracovníky pozoroval a je skutečně pozoruhodné, jak rychle dokážou pinzetou umisťovat a lepit titěrné součástky na správná místa. I tak na „back-endu“ stráví telefon nejvíce času.
Na konci procesu prochází každý jeden kus rozsáhlým testováním, které je naopak 100% automatizované. HD kamery hledají mrtvé pixely na displeji, testují se mikrofony, reproduktory, antény i tlačítka.
Každý telefon projde testy
Pokud telefon projde všemi testy, posune se do finální fáze takzvaného Customer Fulfillment centra (CFC). Zde se hotové telefony umisťují do velkého boxu, kde probíhá automatické nahrávání softwaru. To trvá zhruba 7 minut a po vyjmutí ze slotu pak už telefon putuje společně s příslušenstvím do krabičky. Zajímavostí je, že v této továrně jsou jak manuální, tak automatické balící linky. Na těch manuálních vše obstarávají pracovníci, včetně skládání krabiček a ukládání telefonů do nich. Na manuálních linkách se kompletují zejména dražší telefony, kterých se nevyrábí tolik, zejména řada Moto Z. Automatické linky pak kompletují levnější modely a jsou samozřejmě mnohonásobně rychlejší. Speciální stroje složí krabičku a přísavkami do nich dokonce opatrně uloží telefon.
Telefony pak putují do obřího skladu, ve kterém jsou rovněž díly pro výrobu telefonů. Těch musí mít továrna dostatečnou zásobu, aby výroba nebyla přerušena ani při nenadálých výpadcích dodávek. Stačí absence jedné miniaturní součástky pro základní desku a celá linka na výrobu konkrétního modelu se zastaví. To se zde ale podle slov šéfa provozu prakticky nestává a dodavatelské řetězce si pochvaluje.
Ze skladu pak míří telefony na různé trhy po celém světě. Pokud je konkrétní Motorola vyrobená v Brazílii, pochází odtud, továrny uprostřed tropických lesů, nad kterou poletují tukani.
